再创业 在奋斗中崛起
夏天的太阳无遮无拦地直照到头上，蚊子滚成团往身上扑；冬天的刺骨寒风吹到身上打透棉衣，黄沙飞扬直往耳朵脖子里灌；每天往返将近100公里（单程46公里）才能到吃饭睡觉的地方。2005年，首钢在唐山南部渤海湾西岸的曹妃甸，走出了自己搬迁调整的第一步。
2005年2月18日，国家发展改革委下发了《关于首钢实施搬迁、结构调整和环境治理方案的批复》，批准首钢“按照循环经济的理念，结合首钢搬迁和唐山地区钢铁工业调整，在曹妃甸建设一个具有国际领先水平的钢铁联合企业”。地处北京石景山区的首钢开始了自己从“山”到“海”的历史进程。同年3月5日，一期围海造地工程正式开工，并用13个月完成，满足了钢铁厂一期工程建设用地需要。10月22日，首钢京唐钢铁联合有限责任公司（以下简称首钢京唐）成立大会在曹妃甸举行。2007年3月12日，首钢京唐钢铁厂项目开工仪式隆重举行。
第十届全国政协副主席、中国工程院主席团名誉主席徐匡迪曾对首钢京唐作出了这样的评价：先进钢铁企业的典型，上世纪70年代看新日铁的君津和大分厂，八九十年代看韩国的浦项光阳厂，而现在要看首钢京唐，首钢京唐是世界最先进，同时是代表中国钢铁科学技术实力的自主创新典范工厂。
对于曾经“蜗居”在北京石景山区的首钢老厂区，因为受场地所限，那里的设备几乎是“四世同堂”，有人称其为“世界冶金博物馆”。曹妃甸的新厂区则让首钢人一展风采。首钢京唐坚持自主研发与引进、消化吸收再创新相结合，广泛采用新工艺、新技术、新设备、新材料进行系统集成，共采用了220项国内外先进的技术，其中2/3属于自主技术。而且，他们在一期主体工程全面竣工投产之后，仅用一年多的时间，就使得“新一代可循环钢铁流程工艺技术”项目全面达产。从全面竣工到达产达效，发挥出先进装备技术的优势，首钢京唐走过了一段艰难的路，同时创造出多项钢铁骄傲，被钢铁业专家称其为“梦工厂”。
首钢京唐设计建设两座5500立方米高炉，是中国第一批此级别的大高炉。这两座高炉采用了10大类68项新技术：首次使用了首钢自行研发的、拥有自主知识产权的并罐无料钟炉顶技术；首次在特大型高炉上使用自行设计的高炉煤气全干法除尘，每小时节水几百立方米；首次采用高炉铁水“一包到底”铁钢联合运输技术，等等。面对国外技术的封锁、国内驾驭经验的空白，首钢京唐炼铁职工开始了自主研发、探索、追求之路。
2009年5月21日，1号高炉送风点火，高炉顺利出铁；2010年6月26日，2号高炉建成投产。然而，投产初期，1号高炉持续波动长达一年，严峻的生产形势暗示着降料面喷涂成为唯一的出路。炼铁部干部职员经过艰苦卓绝的努力，2011年8月份生铁产量完成61.2878万吨，超计划1.2878万吨，打胜了炼铁生产翻身仗。同年10月27日，两座高炉焦炭负荷双双登上5.0的台阶，完成了公司下达的各项指标任务，炼铁人打胜了指标提升仗。随后，2号高炉开始了大矿批试验，在克服了炉内气流不稳、布料偏尺等困难后，大矿批冶炼取得成功，炼铁人打胜了指标领先仗。
为尽快解决大型高炉关键工艺技术的难题，高炉技术专家委员会成立，国内知名专家就首钢京唐大型高炉运行中出现的问题进行了分析会诊。同时，首钢京唐也加强对一线员工的培训，促进现场管理精细化、生产操作标准化。
为掌握5500立方米高炉的冶炼规律，首钢成功开发了特大型高炉人工智能模型，模拟炉内冶炼情况；并对高炉装料制度进行改进，进行大矿批试验，努力掌握装料新方法，既满足了高炉对大矿批的要求，又可以使高炉高产得到保证。
2011年底，钢铁冶金专家、中国工程院院士张寿荣在考察了首钢京唐1号高炉之后表示，现在1号高炉已经很好了，相信未来还会更好。富氧、高风温、大矿批、高产、稳产，达产时间短，一系列新的操作制度和新的技术经济水平，1号高炉见证了首钢力量，印证了中国钢铁的实力。
首钢京唐高炉煤气全干法除尘技术是亮点，但也是一块难啃的“硬骨头”。全干法除尘系统运行有一定的极限条件，当系统工况不稳定时，会造成除尘器中的布袋结露非正常爆裂，俗称卸爆。卸爆后粉尘浓度升高，如不及时采取一定的措施，将导致炉顶煤气压差发电或者热风炉系统不能稳定运行。同时，高炉煤气毒性很大，一旦投入运行很难随时停止，不易进行实时检修。首钢京唐炼铁作业部职工通过精准控制高炉炉内压力差，以控制煤气的温度和粉尘含量；通过加装盲板阀，TRT压差发电量达到了47.5千瓦时/吨（生铁），高于设计的45千瓦时/吨；炼铁区域的压差发电除满足区域自身要外，每月还可外送电量600万千瓦时。
除此之外，他们还进行了大胆的尝试，采用加压煤气作为单一气力输灰气源，同时采用定压差脉冲反吹操作模式，大幅度的降低了氮气消耗量，达到1520立方米/小时。高炉煤气干法除尘煤气含尘量降低到5毫克/立方米以下，煤气温度提高约100℃，且不含机械水，煤气热值提高约210千焦/立方米，增加炉顶余压发电量在35%以上。
除了5500立方米大高炉的达产受到业界关注外，首钢京唐的炼钢部一直都是大家瞩目的焦点。因为它在国内首次采用“全三脱”工艺，而且是世界首家同时集成“全三脱”炼钢和全干法除尘两大高新工艺的炼钢厂，被视为国内高效率、低成本洁净钢生产平台的样板。
“全三脱”炼钢具有冶炼周期短、钢水洁净度高、成本消耗低等优点，而全干法除尘在降低能耗、减少烟尘排放、增加煤气回收等方面有着非常明显的优势。如何发挥两大工艺的集成优势？首要难题是提高精细化管理和操作水平，避免炼钢过程被系统自动化保护的报警、卸爆所打断，以保持炼钢生产的连续性。为此，首钢京唐对生产的全部过程中上万个控制点，逐个环节、逐道工序做多元化的分析、计算，制定出详细的操作规范，实现了转炉“全三脱”冶炼模式的自动化连锁控制，使两项新技术的应用日臻成熟。目前，行业内单独使用干法除尘的卸爆率的国际领先水平是千分之三，而首钢京唐与“全三脱”技术并用后的干法除尘卸爆率已降至万分之三以下。
2011年，以“全三脱”炼钢为核心的“新一代可循环钢铁流程工艺技术”项目顺利通过国家科技攻关项目验收。2012年5月，炼钢部26项主要设计指标全部达标，设备、工艺、品种、成本等优势日益显现，影响力慢慢地提高。2013年2月，炼钢部铸机拉速同一浇次连续刷新拉速纪录，达到了拉速设计极限，而且操作准确，设备正常运行平稳，所浇铸的铸坯理化指标完全达到质量发展要求。其拉速在国内其他任何一家钢铁企业都是敢想不敢做的，它标志着首钢京唐的铸机拉速达到国内领先、国际先进水平。
曾经，结晶器内钢水液面波动，是制约拉速提高的“瓶颈”之一，炼钢部引进了结晶器电磁制动技术，但是安装以后频频报警，达不到预期效果。炼钢部连铸区一名机械点检工程师经过观察分析，找出了“病因”，解决了这一难题。
2013年8月28日，230毫米厚的低碳钢板坯的铸机拉速达到2.5米/分钟，再次突破设计极限，并夺得世界同规格坯型拉速 “冠军”。铸机拉速提高，带动了整个生产流程的提速，炼钢工序的生产周期比投产初期缩短20分钟/炉。连铸机恒拉速率也慢慢地提高，目前能够达到96%以上。有专家觉得，首钢京唐的高拉速连铸，是其相对于常规炼钢工艺的最大优势。中国工程院院士殷瑞钰则认为，高效恒拉速、高拉速连铸技术，引领了高效率、低成本洁净钢系统生产技术的发展。
首钢京唐项目处于海陆分界线亿元的投资，完全依靠企业自筹和银行贷款支持。而且首钢京唐在围海造地、公辅设施等配套项目建设时，考虑二期工程的需求，造成一期工程投资额较大，负担较重。而项目投产后，市场形势巨变、产能严重超过标准、钢价大幅度下滑，严峻的外部环境让人不免发出“生不逢时”的感慨。面对低迷的市场，首钢京唐干部职员沉着应战，以高度的使命感、责任感和紧迫感，内抓产品和管理，外抓市场和开发，努力打赢生产经营的攻坚战。
首钢京唐全面发挥基地主体责任的作用，抓住市场不放松。通过跟踪市场，对标宝钢等企业的品种结构，增加“高端、领先”产品数量，加强“产线接单能力、产品制造能力、用户服务能力”建设，最终实现优化产品结构、提高市场占有率、提升品牌形象、增加产品售价和单利的目标。
2013年1月~2月份，首钢京唐小批量试制1.6毫米~12.0毫米SH700MCD获得成功；紧接着又进行了1.8毫米~3.0毫米薄规格、3.0毫米~4.0毫米的车厢板SH700MCD的试制，获得成功，填补了首钢薄规格高强钢生产的空白，真正的完成了热轧高强钢规格的全覆盖。同年3月25日，首钢京唐顺利完成第一批3000吨马口铁合同的生产任务。
内行人都知道，马口铁是一种两面镀锡的冷轧低碳钢薄板，大范围的使用在食品、饮料包装行业，对质量的要求十分严格。这种钢的轧制厚度在0.12毫米~0.15毫米，和头发丝粗细差不多，稍有疏忽，就会造成空洞、裂纹等质量上的问题。为此，该公司炼钢部成立了专项课题组， 确定了走“全三脱”工艺，同时采用专炉冶炼、专工位精炼、专机浇钢的“双保险”措施，并根据主要工序成分控制的难点，提前制定了详细的工艺措施。
马口铁的卷取张力、卷取温度、钢质较软等问题造成在平整时有可能会出现挫伤现象，并且挫伤距离较长，成为制约马口铁生产的一大因素。针对这样的一个问题，平整分卷作业区一名操作工摸索出一套新的操作方法，大幅度提升了成材率和合格品卷数。
在这之后的第二个月，冷轧作业部又传出喜讯，宽幅IF钢系列汽车板0.8毫米×2000毫米和0.7毫米×2000毫米两个规格极限试制获得圆满成功，成材率达到99.63%，FC率为100%，产品表面级别和性能经检验测试完全实现用户需求。此次轧制宽幅IF钢汽车板创下了宽薄比历史之最，生产难度相当之大。为此，冷轧作业部与制造部、技研院派驻人员沟通讨论，制订了《2号连退产线宽幅IF钢生产方案》。在多部门协同努力下，他们终于成功完成了宽幅IF钢极限规格试制。
为了提升产品的市场之间的竞争能力，首钢京唐形成了生产组织、研发技术、市场营销和现场作业高效协同的产品研究开发体系，加快了品种推进步伐，产线接单能力不断的提高，尤其是高强度、高表面上的质量、超宽、超厚、超薄等钢种的接单和制造能力大幅度的提高。2013年以来，品种钢产量完成697.95万吨，其中高端、领先产品达到158.8万吨。首钢京唐已经具备了汽车板整车供货能力；管线钢已经系列化，批量供应西气东输二线、三线工程；家电板占据了国内23%的市场占有率；船板通过九国船级社认证。
面对严峻的钢铁市场形势，首钢京唐把降本增效放在了企业的重中之重，依据自己成本控制的薄弱环节制定出合理的应对策略，同时深挖潜力开发自身优势，在保障正常生产的同时开拓创效市场。
2013年以来，首钢京唐拓展工作的深度和广度，找出影响成本的每一项因素，成立了19个降本增效攻关组，通过技术攻关和精细化管理，逐步降低运行成本。炼铁系统充分的发挥高炉、烧结、球团、矿选一体化管理优势，综合分析入炉矿品位与价格之间的关系，深入挖潜，降低炼铁成本。他们加大烧结、球团工序技术攻关力度，在确保高炉稳定顺行的情况下，在烧结工序逐步用价位较低的澳粉、秘鲁加工粉等矿粉替代价格较高的巴卡粉、杨迪粉，同时稳定配加各种钢铁废弃物；在球团工序停止配加高价的地方球团粉，慢慢地提高价位较低的海南粉、自产加工粉的比例。通过一系列的举措，仅配矿就减少相关成本1.86亿元。
钢铁料消耗占炼钢总成本的85%。针对这一降本重点，脱硫、脱磷、炼钢、精炼、连铸等相关单位，制定了提高捞渣机作业率，增加冷固球团入炉量，提高“留渣炼钢”比例，减少大包、中间包余钢等15条具体措施。截至2014年6月份，钢铁料消耗降至1084千克/吨，创出历史最好成绩。
首钢京唐充分的发挥循环经济、节能减排的装备优势，把外销供电作为创收项目。2013年以来，首钢京唐外销电达到51135万千瓦时，实现创收14834万元。按一般家庭每月用200千瓦时电核算，能够完全满足250余万户家庭一个月的用电量。
运输部不断发挥临海靠港的优势，积极开发周边市场，承接唐钢水渣细磨粉、社会钢材、铁红等物资发运，截至2014年6月，其自有码头对外创收8623万元。
热轧油泥每月产生量约3000吨，外销价格才400元/吨，年收入1400多万元。对此，供应管理部经过多次攻关和实验，决定油泥不再外卖，而是晾干后按特殊的比例掺到秘鲁球团粉中用于球团生产，每年可产生近2000万元的经济效益。此外，他们制定并实施了利用炼钢除尘灰制作混匀矿、利用套筒窑高钙石灰石筛下物代替烧结石灰石制作混匀矿两个创新项目，月创效益分别为380.26万元和41万元。
作为全流程的大型钢铁生产基地，首钢京唐的备品备件等库存资金的占用量额度巨大，成为该公司降本增效深入挖掘的“金山”。2013年，该公司库存资金占用为8.32亿元，比上年降低7.78亿元，库存资金占用达到行业先进水平。
首先，该公司加强备件计划管理，新品采购实行额度管控。备件计划命中率由2012年的81%提高到2013年的96%，减少新发生库存资金占用，实际新品采购2.16亿元，比上年同期减少了2.99亿元。
其次，该公司扩大零库存范围及品种，有效控制库存资金占用。到2013年底，零库存已覆盖到通用标准、电气、自动化仪表等绝大部分备件，非标备件也在逐步推进，零库存消耗占到了总消耗的50%。
再其次，该公司开展备件回购（外销）业务。2013年，备件回购业务的全流程已经打通，签订了1.2亿元备件回购销售合同，并实现现金回购2254万元。
最后，该公司实施备件消耗产线吨钢备件费用或产线费用寿命承包模式，并约定供应商回购库存备件或每月应利库备件额度，减少了备件库存资金占用。此外，备件联合储备的开展和备件修复管理的强化，都帮助该公司降低了财务费用。
2014年5月，首钢京唐首次实现扭亏为盈，6月、7月份生产经营持续向好。首钢在线材最火的时候停产搬迁，钢铁行业全面低潮时首钢京唐建成投产，如今终于实现了扭亏为盈，靠的是从低端到中高端的坚决调整。
而对于下一步的发展，首钢京唐将着重推进钢铁流程运行水平的持续提升，推动市场导向的品种结构一直在优化，着力延伸钢铁产品下游产业链，进一步推进循环经济项目，深入开发利用低温余热资源。
经历了从“山”到“海”的历史性迁移，从设备“四世同堂”到集成220多项世界最先进的工艺、装备，从年年亏损到实现盈利……首钢京唐咬紧牙关，坚守信心，踏踏实实地走过了9年的艰辛路程，从此，代表世界一流水平的新一代可循环钢铁流程的后发优势将展翅高飞。
这一项目成功的意义，不仅在于首钢的成功转型升级，而且向所有怀揣钢铁强国梦的人昭示：美好的未来并不遥远！
中国冶金报/中国钢铁新闻网法律顾问：大成律师事务所 杨贵生律师 电话 Email：guisheng.
